La twin transition porterà vantaggi alle imprese europee anche in termini di competitività, secondo i dettami dell’Industria 4.0.
Il Green Deal vuole trasformare l’UE non solo in un’area neutra dal punto di vista dell’impatto climatico e ambientale, ma anche competitiva dal punto di vista economico. Perché ciò accada è fondamentale che l’Industria 4.0 completi una twin transition digital e green, fattori chiave per raggiungere gli obiettivi di sostenibilità dell’Europa. Ma accelerare la duplice transizione non richiederà solo nuove tecnologie, si baserà anche su una forza lavoro riqualificata e su metodologie innovative di apprendimento e insegnamento.
La twin transition delle imprese tradizionali
Sebbene la duplice transizione digitale e verde sia una delle principali priorità dell’UE, non esiste una relazione o un progetto specifico che analizzi in che modo entrambe le transizioni potrebbero fungere da motore complementare per l’industria manifatturiera tradizionale, né indicazioni su come trasferire questa lacuna di conoscenza al sistema di formazione professionale esistente.
L’Europa ha infatti forti industrie manifatturiere tradizionali che non sono nate digitali né adatte a un modello di sviluppo sostenibile dal punto di vista ambientale. La twin transition di queste industrie richiederà quindi grandi investimenti nell’innovazione, riqualificando contemporaneamente la forza lavoro per garantire una trasformazione di successo a lungo termine. Grandi esempi in questo senso sono i settori del mobile e del tessile, in gran parte animati da PMI che impiegano oltre 3 milioni di lavoratori e generano un fatturato annuo di circa 262 miliardi di euro.
Nonostante la crescente attenzione all’innovazione digitale e sostenibile in questi settori e in settori dalle caratteristiche simili, c’è perciò ancora un notevole divario tra lo stato dell’arte e il potenziale di trasformazione, dato che sono generalmente basate su PMI tradizionali con una minore capacità di innovazione e una forza lavoro che invecchia. C’è perciò un urgente bisogno di costruire nuove capacità e introdurre pratiche innovative al fine di produrre e progettare con meno sprechi e con nuovi materiali sostenibili. Per farlo è necessario abbinare le attuali tecnologie dell’Industria 4.0 con le strategie di economia circolare, per collegarle in un’implementazione complementare e vantaggiosa per tutti.
L’industria 4.0
L’orizzonte di progettazione è quello dell’Industria 4.0, che sta rivoluzionando il modo in cui le aziende producono, migliorano e distribuiscono i loro prodotti. I produttori stanno infatti integrando nuove tecnologie, tra cui l’Internet of Things (IoT), il cloud computing e la data analysis, l’intelligenza artificiale e l’apprendimento automatico nelle loro strutture di produzione e in tutte le loro operazioni. Queste tecnologie digitali portano a una maggiore automazione, manutenzione predittiva, auto-ottimizzazione dei miglioramenti dei processi e, soprattutto, un nuovo livello di efficienza e reattività che prima non era possibile, anche in ottica green.
Lo sviluppo di fabbriche intelligenti offre dunque un’incredibile opportunità per l’industria manifatturiera di entrare nella quarta rivoluzione industriale. L’analisi delle grandi quantità di big data raccolti dai sensori in fabbrica garantisce la visibilità in tempo reale delle risorse di produzione e può fornire strumenti per eseguire la manutenzione predittiva al fine di ridurre al minimo i tempi di inattività delle apparecchiature. L’utilizzo di dispositivi IoT porta a una maggiore produttività e a una migliore qualità. La sostituzione dei modelli aziendali di ispezione manuale con approfondimenti visivi basati sull’intelligenza artificiale riduce gli errori di produzione e fa risparmiare tempo e denaro. E così via: i principi e le tecnologie dell’Industria 4.0 possono essere applicati a tutti i tipi di aziende, comprese quelle manifatturiere tipiche de sistema economico europeo.
Quali tecnologie per l’Industria 4.0?
La prima rivoluzione industriale ha introdotto l’energia dell’acqua e del vapore per consentire una produzione meccanica di massa. La seconda rivoluzione industriale ha introdotto le catene di montaggio, il petrolio, il gas e l’energia elettrica. La terza rivoluzione industriale ha introdotto i computer, le telecomunicazioni avanzate e l’analisi dei dati. Allo stesso modo, la quarta rivoluzione industriale è oggi incentrata sull’automazione dei processi grazie all’impiego di tecnologie intelligenti e in particolare dell’Internet of Things (IoT), del cloud computing, dell’Intelligenza Artificiale, dell’apprendimento automatico, del machine learning e dell’edge comuting.
I sensori integrati e i macchinari interconnessi producono una quantità significativa di big data per le aziende manifatturiere. L’analisi dei dati può aiutare i produttori a indagare sulle tendenze storiche, identificare modelli e prendere decisioni migliori. In tal modo le fabbriche intelligenti possono però anche utilizzare i dati provenienti da altre parti dell’organizzazione e dalla supply chain, creando una rappresentazione digitale completa delle operazioni.
Le fabbriche intelligenti possono perciò produrre beni personalizzati che soddisfano le esigenze dei singoli clienti in modo più conveniente, uno degli obiettivi primari di ogni produttore e uno dei modi migliori per accrescere la propria competitività. Utilizzando applicazioni e software di simulazione avanzati, nuovi materiali e tecnologie come la stampa 3D, i produttori possono facilmente creare piccoli lotti di articoli specializzati per clienti particolari, dalla produzione di massa alla personalizzazione di massa.
Nell’Industria 4.0 cambia anche il modo in cui i produttori riforniscono le loro materie prime e consegnano i loro prodotti finiti. Condividendo alcuni dati di produzione con i fornitori, i produttori possono programmare meglio le consegne, senza subire interruzioni e senza sprecare tempo e denaro.
